도자기의 제조공정

 

 

도자기의 제조공정

도자기의 제조공정은 제품의 종류나 용도, 크기 등에 따라 차이가 있으나, 도자기가 원료에서부터 완제품이 되기까지의 과정은 거의 같다고 봅니다. 즉 원료조합, 성형, 건조, 장식, 시유, 소성을 하기까지 그 방법의 차이는 조금 있겠으나 상기 과정을 한 가지라도 거치지 않고는 될 수 없습니다. 이 모든 과정을 총칭하여 제조공정이라고 말하며, 여기서는 대표가 되는 자기의 제조공정만을 설명해보겠습니다.

 

1. 원료처리공정

 도자기의 주원료인 규석, 장석, 도석 또는 점토를 각각 건식으로 조분쇄한 후에 조합비에 따라 배합하여 다시 습식으로 미분쇄를 합니다. 보통 72시간 Ball mill을 회전시켜 충분한 혼합과 미분쇄를 하고 슬립상태의 소지를 탈철시킨 후에 교반탱크에 옮깁니다.(주입성형시에는 이 슬립소지에 해교제를 첨가하여 석고형에 주입시켜 성형합니다.)

 다음에는 성형하기에 적당한 20~25%의 수분만 남기고 나머지 수분은 탈수시키고 진공토련기를 이용하여 토련작업을 하게 되는데, 이 토련의 목적은 소지의 점력을 높이기 위한 것과 수분 분포를 균일하게 하고, 기포를 제거하는데 있습니다. 이렇게 토련이 끝난 소지는 최소한 2주일간 숙성시켜 사용하는 것이 좋습니다. 숙성기간 동안 소지가 소지 내의 유기물질의 부패로 발생되는 가스 유출과 동시에 기포가 제거되며 역시 점력이 높아져서 성형성이 더욱 좋아집니다.

2. 성형 및 장식공정

 충분히 숙성된 소지를 이용하여 여러 가지 성형방법으로 형태를 만듭니다. 만들어진 제품이 건조과정에서나 소성과정에서 깨어지거나 변형이 없도록 성형하는 기술을 습득하여야 합니다. 어떠한 방법으로 성형하든지 소지를 다루는 기물은 두께를 일정하게 하여야 하며, 소지 내에 이물질이나 기포가 없게 하여야 함은 성형작업에서 기본적으로 주의해야 할 점입니다. 이렇게 성형이 끝나면 건조시키게 되며, 건조는 그늘에서 서서히 진행되어야 합니다. 조각이나 변형 등 장식을 필요로 하는 기물은 반건조상태에서 하는 것이 좋으며, 건조상태가 적당하지 못할 때는 조각이 순조롭지 못하므로 특히 건조 정도에 맞추어야 합니다. 반건조상태란 아직 수분이 있어 점력도 있고, 또 반건조된 상태이므로 강도를 갖고 있으면서 더 이상의 건조수축이 없는 상태를 말합니다.

 

3. 시유 및 소성공정

 시유나 소성은 완전히 건조된 기물을 1차로 초벌구이 (약 850℃)를 한 다음에 하게 됩니다. 시유하기 전에 기면을 장식하는 방법으로 그림을 그리는 기법이 있는데, 이를 하회라 하여 초벌구이가 끝난 후에 합니다. 조선 시대에 만들어졌던 청화백자, 철화백자, 진사백자가 여기에 속하고 이렇게 그림장식이 끝난 후에 시유하게 되며, 유약을 그릇에 입히는 작업입니다. 시유가 된 기물은 로에 가마재임을 하고 2차 소성 즉 재벌구이를 약 1300℃에서 12시간 정도 소성하게 되는데 이 소성이 도자기를 굽는 참소성이라고 할 수 있습니다. 이 과정이 유약을 용착시키며 소직의 기계적 강도를 높이고, 로 내의 온도분포 또는 로 내의 분위기(산화, 환원) 조절 등 기술적인 작업이 가장 요망됩니다.